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近期，中国石化海南炼化公司100万吨/年乙烯项目的乙烯装置投料开车成功，并打通全流程，产出合格产品。该项目是海南省第一个乙烯项目，包括100万吨/年乙烯裂解装置及下游共10套化工装置，总投资超286亿元。借助此次乙烯项目投产，海南炼化每年可为下游提供200多万吨化工新材料产品，成为海南自贸港建设发展的新引擎。多系统融合推进卓越生产管理一体化中国石化海南炼化100万吨/年乙烯项目共10套化工装置，“如何实现安全、平稳、高效生产”成为挑战。中控技术结合海南炼化具体业务管控需求，围绕生产管理、仪表设备管理、安全管理、报警管理等重点领域的多个子系统展开攻关。中控技术为项目提供集散控制系统(DCS)、操作数据系统(ODS)、仪表设备管理(IDM)、 防爆远程通用IO(R-I/O)、操作员培训仿真(OTS)、报警管理(AAS)、控制性能监控(CPMS)、远程监控软件(WebSight)等产品。操作数据管理系统(ODS)通过对现场生产装置运行的状态数据采集、处理统计及存储。以不同数据维度的可视化展示，进行有效的数据对比分析及考核。建立全厂自控率、控制平稳率等指标在线统计监测，满足实时分析和考核的需要，确保自控提升达到预期目标，实现全流程自动化。仪表设备管理系统(IDM)基于仪表全生命周期管理，丰富的故障诊断和在线调试功能，从根本上解决企业生产过程中仪表“监控难”“维护难”等问题。提供工厂模型、厂商分类、网络连接等多种可视化模型，实现对全厂设备的统一监控和管理。通用I/O技术通过软件定义通道的硬件属性，简化了I/O配置；灵活的部署方案优化了接线设计，极大程度提高了项目设计的灵活性与实施的便捷性，同时支持远程部署于防爆2区，可满足特殊环境的安全需求。该技术还可以实现标准化工程交付，减少项目建设成本投入并缩短项目建设周期。操作员培训仿真(OTS)基于中控技术机理建模仿真平台和虚拟控制器技术，融合三维数字化技术，帮助操作人员提前适应DCS系统的操作风格，并提升对工艺流程的理解，能够有效降低因人员经验不足导致的操作风险。远程监控软件(WebSight)应用范围覆盖L2-L4层级，突破了“物理空间”的地域限制，满足企业各部门决策者在办公室或异地进行远程访问现场控制系统的需求，推动工业数据的在线、流动和共享，实现业务协作与跨界融合，从而提高运营效率和生产能力。通过远程访问，企业总部技术人员可以在异地更有效、更针对性地搜集现场DCS数据，减少故障排除所需的时间，对现场操作员提供更专业的指导。数字孪生跨越空间未来的智能工厂一定是“虚实结合”的，借助数字孪生，对物理实体进行仿真分析和优化，从而辅助在现实世界中的决策。海南炼化通过物理工厂和数字工厂同步建设，应用虚拟与现实结合的数字孪生工厂，将虚拟三维工厂、二维DCS操作画面和实体工厂相结合，实现内操和外操的紧密结合，快速便捷获取数字化工厂设计信息。通过数字化技术，可以避免工作人员暴露于危险场所的风险，提升工厂操作与巡检的安全性和智能化水平。海南炼化将AAS报警信息和三维模型联动起来，可以有效地将二维地理信息模型扩展到三维，准确反馈报警的具体位置。当现场人员进入重大危险源作业时，中央集控室内操人员通过数字孪生虚拟人员，能够在数字化平台上清楚地了解作业人员的具体位置。在现有的数字孪生核心平台上，基于中控技术强大的产品谱系，镜像世界中的智能工厂变得井井有条。例如，当工厂产生大量报警时，通过与数字孪生的结合应用，可以实现报警合理性分析，及时调整操作决策，维持生产安稳运行。在该项目建设过程中，产生的仪表图、工艺包、参数资料等，这些静态数据，是生产过程中维修、巡检和技改工程中最常用的数据。厘清这些纸质文档及其内在的数据逻辑关系，并为生产运营服务，是企业决策者极为重视的问题。中控技术为海南炼化构建数字化运营平台，有效应用工程建设数字化交付资产，实现了数字化交付的静态数据和控制系统的动态数据联动。当前，在我国由化工大国向化工强国转型的关键时期，随着中国石化海南炼化100万吨/年乙烯项目投产，海南炼化充分发挥“链长”作用，与岛内现有企业深化合作，助推海南石化全产业链高质量发展。未来，中控技术将助力更多石化企业深入探索创新驱动的数字化转型。

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